企业生车间很多的设备可能就没有真正意义上进行管理维修，有些只是{到出现问题后在q行相应的维修。有些即使有相应的维护，但是没有形成相应的体p，所以企业在推行TPM之前Q应对企业现行相应的了解Q只有这h能设计出切合企业实际情况的TPM理Ҏ(gu)?/span>
1Q设备用故障率高，l护成本?/span>
主要有四个方面：
W一Q某些关键设备，重点讑֤比如配砂、造型、熔化等讑֤处于故障停机的比例过高，q且讑֤故障大多情况下都是由于日常维护不C、不及时造成的。最基本的加Ҏ(gu)滑控制几乎没有，不及时加Ҏ(gu)滑，加a嘴和工具损坏Q直到设备故障停机才加aQ同时设备部件磨损后又不及时润滑和更换，毛病就会篏计成大故障，从而导致故障停机等{?/span>
q些都是疏于理的表玎ͼ表现的结果就是设备故障频发，讑֤故障率高?/span>
另外一斚w辅助讑֤的利用率不高Q由于设备采购时Q没有充分考虑到现场实际，不是型号不一_与其他工装的适应性差Q不能配套用，是可实用性，便利性太差，不能适合现场Q员工不愿意使用。所以设备初期管理不CQ导致设备利用率低，存在巨大的浪贏V?/span>
W三斚wQ设备基理薄弱Q加快了讑֤劣化的速度Q降低了讑֤的用寿命，一些精度高的进口设备没有按使用要求l护Q用寿命降低了q一半，没有充分发挥讑֤的所有功能和作用。第四个斚wQ已有的讑֤使用q限长，讑֤劣化严重Q十q以上的讑֤比例q?0%?/span>
车间TPM理存在很现实的艰巨的困难，讑֤停工多，讑֤因ؓ损工Q包括对产品质量的媄响，其机会成本高Qƈ且设备劣化严重，有时通过用大量的备g及更换来满讑֤的要求，存在备g理费{因素，所有以上因素都会导致设备的l护成本畔R?/span>
2Q现备管理衔接不E_Q标准化E度不高
在R_大多数情况下Q设备维修h员仅仅对讑֤采用事后l修Q或者红班（介于白班和三班之间的一个班ơ）l修?/span>
讑֤l护人员对设备的实际q行中出现的现象Q问题，q程及特征没有设备操作h员知道的清楚Qƈ且设备维修h员自认ؓ对设备很了解Q不勤于到现场，q就D与设备操作h员的接洽沟通方面存在诸多障，D其在讑֤l修q程中，更多的是靠个人的l验U篏和程式化的方式更换备Ӟ~少规范化的E序和对具体的问题对应性的分析Q从源头上解决问题。在出现问题的情况下׃影响l修的效率和效果QƈDl修人员和操作h员相互抱怨?/span>
同时在现场，标准化的操作E序不够Q员工不知道怎么l修Q维修因异Qƈ且设备操作者也是千姿百态，没有标准化作业。现场的技术图U没有及时更新或文档理混ؕQ修理v来现场测量，D修复效率低下?/span>
在缺标准化Q规范化的工作行为准则下Q设备维修会影响公司整体l效?/span>
3Q员工技能差Q自ȝ理意识不?/span>
车间理忽略了对员工技能的要求。员工工作多依靠l验U篏Q同时新员工和熟l员工在作业中存在差异，新员工因为经验和技能差异，D效率效果低下Qƈ且与理想状态存在差异。同时受传统观念束缚Q员工没有自ȝ理意识?/span>
车间在传l的工作和管理体制下Q对领导者的要求比较高，要求领导者能独当一面，全面负责理和具体指导工作，通常理者亲自解决问题，忙得不可开交，但忽略对员工的培训和培养Q下属员工往往按自q思维模式Q教条的机械化的开展工作，D讑֤操作工和l修的员工均不关心设备的状态，沟通出现障，怺推诿Q维修和操作两张皮，都没有养成自q讑֤自己爱护的素养，q些都与TPM全员自主理{实现背道而驰Q需要在车间今后的TPM推进工作中予以关注和改进?/span>
4Q现场杂乱无章，目视化等理薄弱
在R间的刉现场，׃没有推进pȝ性的U学性方法，现场?S理不彻底，存在较多的安全隐(zhn)。现备布局紧促Q也有很多不合理的地斏V一斚w工作Ӟ讑֤同时都在q行Q另一斚wQ现有h在作业和操作?/span>
如果现场杂ؕ无章Q就会导致现场空间进一步减，现场的本质安全度急剧降低Q危险源众多Q从而增加事故发生的风险Qƈ且会DL{低无附加h(hun)g业成倍增加?/span>
同时现场的目视化理工作非常薄弱Q设备是否是重点讑֤标识Qaa位标识，各种仪表cL针和d是否在正常范围内Q各U管道连接标识，\中介质类型和动方向Q螺栓拧紧方向和村֊标识Q旋转机构（风扇Q电(sh)机等Q工作状态标识，紧急停止标识等都比较缺乏或者损毁严重?/span>
q些标识的缺损导致h员无法判断，会机器讑֤q行理处于一U沌状态，增加操作人员和维修h员的额外负担Q增加误操作的风险，使h一致处于一U紧张状态，大大影响工作效率Qƈ且可能会D重大讑֤事故?/span>
5QR间设备激励有~陷Q专业保全员工积极性不?/span>
车间处于生性单位，以生产ؓ中心开展工作，往往侧重于生产Q务的完成Q而对其他内容的管理比较忽略。对生员工的激p虑的比较多Q认为只要生产Q务完成了Q就万事大吉了?/span>
而对l修人员的激励措施考虑的少Q分配时也边~化。另外R间的Ȁq理往往仅仅考察员工出勤和Q务的完成Q然后给予相应的奖励?/span>
忽略了对班组或小l，集团中某些Ҏ(gu)专长人员的倾斜Q导致这些重要h员的U极性不高，甚至人才失。这些R间领导的忽视Q必然媄响全员设备维护的推进q程和效果，影响讑֤的用和l护效率Q导致设备综合效率低下?/span>
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